粉末靜電噴涂技術基礎工藝流程：

工件前處理→噴粉→固化→檢查→成品

1.1前處理

工件經過前處理除掉冷軋鋼板表面的油污和灰塵后才能噴涂粉末，同時在工件表面形成一層鋅系磷化膜以增強噴粉后的附著力。前處理后的工件必須完全烘干水分并且充分冷卻到35℃以下才能保證噴粉后工件的理化性能和外觀質量。

1.2噴粉

1.2.1粉末靜電噴涂的基本原理

工件通過輸送鏈進入噴粉房的噴槍位置準備噴涂作業(yè)。靜電發(fā)生器通過噴槍槍口的電極針向工件方向的空間釋放高壓靜電(負極)，該高壓靜電使從．噴槍口噴出的粉末和壓縮空氣的混合物以及電極周圍空氣電離(帶負電荷)。工件經過掛具通過輸送鏈接地(接地極)，這樣就在噴槍和工件之間形成一個電場占粉末在電場力和壓縮空氣壓力的雙重推動下到達工件表面，依靠靜電吸引在工件表面形成一層均勻的涂層。

1.2.2粉末靜電噴涂的基本原料

用室內型環(huán)氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是環(huán)氧樹脂、聚酯樹脂、固化劑、顏料、填料、各種助劑(例如流平劑、防潮劑、邊角改性劑等).粉末加熱固化后在工件表面形成所需涂層。輔助材料是壓縮空氣，要求清潔干燥、無油無水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(質量分數(shù))]

1.2.3粉末靜電噴涂的施工工藝

靜電高壓60-90kV。電壓過高容易造成粉末反彈和邊緣麻點；電壓過低上粉率低。

靜電電流10～20μA。電流過高容易產生放電擊穿粉末涂層；電流過低上粉率低流速壓力0.30-0.55MPa.流速壓力越．高則粉末的沉積速度越快，有利于快速獲得預定厚度的涂層，但過高就會增加粉末用量和噴槍的磨損速度。

霧化壓力0.30～0.45MPa。適當增大霧化壓力能夠保持粉末涂層的厚度均勻，但過高會使送粉部件快速磨損。適當降低霧化壓力能夠提高粉末的覆蓋能力，但過低容易使送粉部件堵塞。

清槍壓力0.5MPa。清槍壓力過高會加速槍頭磨損，過低容易造成槍頭堵塞。

供粉桶流化壓力0.04～0.10MPa。供粉桶流化壓力過高會降低粉末密度使生產效率下降，過低容易出現(xiàn)供粉不足或者粉末結團。噴槍口至工件的距離150～300mm。噴槍口至工件的距離過近容易產生放電擊穿粉末涂層，過遠會增加粉末用量和降低生產效率。輸送鏈速度4.5～5.5m／min。輸送鏈速度過快會引起粉末涂層厚度不夠，過慢則降低生產效率。

1.2.4粉末靜電噴涂的主要設備

噴槍和靜電控制器

噴槍除了傳統(tǒng)的內藏式電極針，外部還設置了環(huán)形電暈而使靜電場更加均勻以保持粉末涂層的厚度均勻。

靜電控制器產生需要的靜電高壓并維持其穩(wěn)定，波動范圍小于10％。

供粉系統(tǒng)

供粉系統(tǒng)由新粉桶、旋轉篩和供粉桶組成。粉末涂料先加入到新粉桶，壓縮空氣通過新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末預流化，再經過粉泵輸送到旋轉篩。旋轉篩分離出粒徑過大的粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶將粉末流化到規(guī)定程度后通過粉泵和送粉管供給噴槍噴涂工件。

回收系統(tǒng)

噴槍噴出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般為50％～70％)外，其余部分自然沉降。沉降過程中的粉末一部分被噴粉棚側壁的旋風回收器收集，利用離心分離原理使粒徑較大的粉末粒子(12μm以上)分離出來并送回旋轉篩重新利用。12pom以下的粉末粒子被送到濾芯回收器內，其中粉末被脈沖壓縮空氣振落到濾芯底部收集斗內，這部分粉末定期清理裝箱等待出售。分離出粉末的潔凈空氣(含有的粉末粒徑小于1μm、濃度小于5g/m3)排放到噴粉室內以維持噴粉室內的微負壓。負壓過大容易吸入噴粉室外的灰塵和雜質，負壓過小或正壓容易造成粉末外溢。沉降到噴粉棚底部的粉末收集后通過粉泵進入旋轉篩重新利用?；厥辗勰┡c新粉末的混合比例為(1:3)～(1:1)。

噴粉室體

頂板和壁板采用透光聚丙烯塑料材質，以最大限度減少粉末黏附量，防止靜電荷累積干擾靜電場。底板和基座采用不銹鋼材質，既便于清潔又具有足夠的機械強度。